就连自己都觉得，做给别人看是真累啊。

而日企管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能有品质持续保证，也不可能成为优秀企业，因此，将坚持5S管理作为重要的经营原则，这一点我们不得不要虚心学习。

有的企业热衷于口号、标语、文件宣传及短暂活动（运动），这些不是说不需要，但仅仅这些是完全不够的，似乎相信厂区多树一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，从而提升人的行为素质。

作为高层，请不要忘了随时随地监督一线管理者的贯彻与改进——发现问题、纠正问题并日行一“善”，只有变成每天，才是组织保障。

2.

做好基础5S的4-5个S足够

▪️1S-整理

将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理并处置，或归纳，或清理，或更换。

▪️2S-整顿

把生产线需要的物品以适当的方式放在合适的位置并定位，以便拿取使用便捷，并以此作为基本的标准化。

▪️3S-清扫：

在整理、整顿的基础上，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净整洁亮丽，这项工作最好的方式是变成每天的日常。

▪️4S-清洁：

清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法加以制度化、规范化、标准化，并贯彻日常执行、检查、适当纳入考核、维持及改进，其实，重点在于贯彻，要点在于改进。

▪️5S-素养

在于引导、培养具有符合公司规范、良好习惯、遵守规则的职工，营造团体精神。这一项的要点在于平日教育，通过班会不断推动。

小心你的思想，它会改变你的行为；

小心你的行为，它会改变你的习惯；

小心你的习惯，它会改变你的性格；

小心你的性格，它会改变你的命运。

3.

看看别人家的5S车间，十多年前就已如此‍‍‍‍‍‍‍

@戴伟城 最后有话说

5S管理是现代工厂管理的基础，这句话并没有错。

现实中和短视频处处能听到，时时能看到，却是“别人家的”。

看起来容易，实行起来也不难。

我们要明白：5S没有通用标准，只有自个公司的标准；没有绝对的好或不好，就像管理没有好坏（见下面视频），但要有规范与制度。

我们还要明白：5S只有开始没有终点，需要有人去管理，基础下面还有地基，难的是没有机理，不按成熟的套路去实施，难的是想一步到位，最难的是维持与坚持，因为缺乏标准及标准化思维。

因为，持续不断地标准化管理必须有个坚定的领导，认定正确的方向，需要克服人性的惰性，需要生产制造第一领导的恒心，需要建立日常机制和有个专员持续跟踪，需要营建不断改进相互促进（有必要时纳入考核）的车间氛围，需要贯彻全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，每年往前进一步，而且相信每一个人都能“自主管理”并走向“可视化管理”。

除了车间，不要遗忘办公室，可能也是个雷区。

唯有公司领导不断追求，推行精益管理，才能持续成功。

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